礦用電纜生產(chǎn)技術(shù)參數(shù)介紹

　　煤礦高壓橡套電纜導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層出產(chǎn)工藝

　　依據(jù)目前國(guó)內(nèi)現(xiàn)有礦用電纜出產(chǎn)設(shè)備的實(shí)踐，在絕緣層和屏蔽層的出產(chǎn)方法上選擇導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層一起擠出，擠出的絕緣層繞包半導(dǎo)電布帶后織造金屬/纖維織造層作為金屬屏蔽層。擠出工藝上，導(dǎo)體屏蔽層和絕緣層的雙層擠出選用90/12+120/12連續(xù)硫化線出產(chǎn)。擠出導(dǎo)體屏蔽選用90橡膠擠出機(jī)，螺桿長(zhǎng)徑比12：1，擠出機(jī)機(jī)身分為5個(gè)區(qū)進(jìn)行溫度控制，通過(guò)人工控制蒸汽和冷卻水流量調(diào)度每一區(qū)的溫度，電機(jī)功率50kW直流調(diào)速;擠出絕緣選用120橡膠擠出機(jī)，螺桿長(zhǎng)徑比12：1，擠出機(jī)機(jī)身分為5個(gè)區(qū)進(jìn)行溫度控制，通過(guò)人工控制蒸汽和冷卻水流量調(diào)度每一區(qū)的溫度，電機(jī)功率75kW直流調(diào)速;出產(chǎn)線牽引選用10kW直流電機(jī)，輪式牽引。兩臺(tái)主機(jī)與牽引電機(jī)通過(guò)PLC控制同步，能底子完成提速時(shí)設(shè)備速度的一致性和安穩(wěn)性，保證電纜出產(chǎn)過(guò)程中的絕緣厚度和絕緣外徑安穩(wěn)性，便于產(chǎn)品質(zhì)量控制。

　　該出產(chǎn)線連續(xù)硫化管長(zhǎng)度70m，硫化管規(guī)劃壓力1.96MPa，最大出產(chǎn)速度30m/min。實(shí)踐擠出時(shí)，90擠出機(jī)從加料口到機(jī)頭溫度別離控制在40～90℃，120擠出機(jī)從加料口到機(jī)頭溫度別離控制在50～95℃。關(guān)于三元乙丙橡膠的基礎(chǔ)，擠出機(jī)機(jī)頭溫度過(guò)低會(huì)構(gòu)成電纜絕緣的外表不光滑，影響電纜的產(chǎn)品質(zhì)量;溫度過(guò)高會(huì)構(gòu)成橡膠在機(jī)頭先期硫化，硫化后的橡膠粘貼在擠出機(jī)模具上，刮傷絕緣外表，構(gòu)成不合格品的大量出現(xiàn)。模具選擇上，一般模芯直徑大于膠線外徑0.3～0.8mm，便于銅絞線從模芯通過(guò)。模芯選擇過(guò)小，一旦導(dǎo)體通不過(guò)模芯，銅絲卡在模芯上，便會(huì)全線設(shè)備停車;模芯選擇過(guò)大會(huì)構(gòu)成導(dǎo)體線芯在模芯內(nèi)位置不穩(wěn)而帶來(lái)絕緣層厚度不均勻，使電纜質(zhì)量不合格。由于橡膠有壓縮性，模套的選擇一般比擠出外徑小0.5～1.0mm左右。硫化管內(nèi)的壓力在1.0～1.2MPa，對(duì)應(yīng)蒸汽溫度175～190℃，開(kāi)車速度控制在6～8m/min。

　　煤礦高壓橡套電纜絕緣層和絕緣屏蔽層規(guī)劃

　　絕緣層。國(guó)產(chǎn)橡膠電纜絕緣資料廣泛選用天然橡膠和三元乙丙橡膠作為主體資料。6/10kV電纜一般用在骨干線上，一旦電纜出現(xiàn)故障就會(huì)帶來(lái)大面積停電甚至傷亡事故，直接影響煤礦安全出產(chǎn)，因此對(duì)電纜的可靠性比一般低電壓等級(jí)電纜要高。三元乙丙橡膠的耐熱及耐老化功用和絕緣功用都比天然橡膠要好許多，因此必須選用三元乙丙橡膠作為絕緣層主體資料。每根電纜動(dòng)力線芯耐受電壓程度與絕緣資料本身?yè)舸﹫?chǎng)強(qiáng)和絕緣層厚度有直接的聯(lián)系礦用電纜，絕緣層越厚電纜耐受電壓等級(jí)越高。所以，在承認(rèn)絕緣層厚度時(shí)還須了解絕緣層內(nèi)每一點(diǎn)的電場(chǎng)強(qiáng)度。在實(shí)踐出產(chǎn)過(guò)程中，各種出產(chǎn)工藝參數(shù)和環(huán)境的改動(dòng)都會(huì)引起絕緣層厚度的不均勻。絕緣層厚度誤差過(guò)大會(huì)導(dǎo)致絕緣層較薄的地方成為缺點(diǎn)點(diǎn)，不能保證電纜的長(zhǎng)時(shí)間安穩(wěn)運(yùn)行。因此，對(duì)絕緣層厚度規(guī)矩如下：絕緣層厚度平均值不該低于標(biāo)稱值，最薄點(diǎn)厚度不該小于標(biāo)稱值90%-0.1mm。